安丘市福润玻璃钢厂

玻璃钢防腐工程
玻璃钢防腐工程
　　　衬贴玻璃钢的施工
一、刷涂树脂漆
待表面处理干净，经验收合格以后，应立即涂刷树脂漆，底漆根据设计要求，逐次涂刷到要求的厚度及道数。
二、嵌刮腻子
待底漆涂刷完毕，并固化后，对基面不平整的部位，用腻子修补找平，以防玻璃钢层空鼓。
三、衬贴玻璃丝布
1.衬布可采用间接衬贴和连续衬贴相结合的方法，在腻子未完全固化，但已胶凝之前，用手触摸尚有弹性，即可贴衬第一层布，否则应对已刮腻子部位用砂布打磨平整后方可贴衬。布的贴衬顺序应据结构而定，一般应先立面后平面，先上后下，先里后外，先壁后底部。
2.粘贴时，首先在粘衬部位均匀涂刷一层树脂涂料，然后垂直于涂刷表面平铺无碱无蜡无捻粗纱方格玻璃纤维布，厚度δ0.25±0.025，然后采用辊刷、毛刷等工具蘸取衬布胶料，从一端或中间赶走气泡，并使胶料充分浸润布料。布料贴衬时不可强行牵拉，防止经纬走样，布料亦应逐渐展干，逐步贴衬。要求搭接≥50mm。
3.在衬第一层布24h后，检查衬里层有无毛剌、流淌、气泡、脱层等缺陷。在清除、修补后垂直于第一层布粘衬方向衬第二层布，
即第一层衬贴完毕，检查有无气泡和空鼓缺陷，经检验合格以后，再衬贴第二层，往后依次类推，一直到设计要求厚度和层数。每衬一层，均应检查其质量，如有毛刺、流淌和气泡等缺陷，应清除修理。同层玻璃布的搭接宽度不小于50mm，上下层的搭接边必须互相错开，其距离不应小于50mm。
4.多层连续贴衬法的施工步骤与分层间断法的施工步骤除了贴衬玻璃布步骤不同，其他基本上都相同。
（1）在涂胶液部位贴衬上一层玻璃布，布要贴得平整无皱纹，布面用毛刷或刮板刮平，并排除气泡。然后用滚筒在布面上反复滚压，使玻璃布充分浸透胶液，并排净层间气泡，挤出多余胶液。必须保证各个部位都滚到，不得有漏滚现象。
（2）贴衬第一层玻璃布经检查合格后，不待胶液固化，按上述程序在同样部位连续贴衬完下几层玻璃布。
（3）多层连续贴衬法一般以采用鱼鳞式搭铺法较好。这种贴衬法是在铺完第一块布后，第二块布以半幅布宽度搭铺在第一块布上，以另外半幅布铺在基层上，第三块布又以半幅布宽度搭在第二块布上，以另外半幅布铺在基层上，其余依此类推，即形成两层玻璃布衬里。如果要贴衬3、4、5、N层时，则每块玻璃布与前一块玻璃布的搭铺宽度分别为2/3、3/4、4/5、（N-1）/N，这样一次就能连续贴衬多层衬里。
（4）多层连续贴衬时，操作要细心，要小心轻刮，不要把前一层玻璃布刮出皱纹和气泡。在搭接处要仔细压紧。
四、面层施工
贴衬玻璃布完后，固化24h修补缺陷，然后涂刷面漆。面漆每层厚度约为0.05~0.1mm。
五、玻璃钢衬里防腐施工中的弊病及解决办法
（1）胶液渗透不良  在玻璃钢衬里施工中，胶液应充分渗透到增强材料玻璃布中。渗透不良的原因大致有以下几种：
①玻璃布在使用前脱蜡不完全或玻璃布被污染，均会使胶液与玻璃布难于结合，造成涂胶时胶液产生滚珠现象，使玻璃布不易被胶液浸透。不但使玻璃钢容易产生白点、面白、分层等现象，而且能使玻璃钢衬层之间粘结力降低。
②施工时所配制的胶液太稠，以致涂胶困难，或造成胶液在玻璃布的孔眼上架空，使玻璃布不能被胶液渗透。
③配制胶液时，搅拌效果不佳、混合不均，往往使填料分散度不理想，有时产生一些树脂包裹着未分散的填料团。由于胶液中填料处在“干态”，胶液难于渗透玻璃布。有时还因填料太粗，在玻璃布孔眼上产生搭桥现象，也能造成胶液在玻璃布渗透不良。
④贴衬玻璃布时，涂刷胶液不均，产生漏涂或涂胶过少，造成胶液不能完全渗透玻璃布。
解决办法：在施工时一定要使用经过充分脱脂处理的玻璃布，并且玻璃布不能被污染，胶液的稠度一定要适合，施工过程中要经常注意胶液的稠度的变化，及时的调整，既保证含胶量又适合于施工的使用。胶液配制时一定要使填料充分分散，填料的细度一般要达到120目以上。此外，涂刷上胶时要认真操作，使玻璃布被树脂胶液充分渗透。
（2）含胶量过高或过低  玻璃钢中含胶量对玻璃钢的性能和质量影响很大。含胶量过低则易使玻璃钢产生白点、面白、分层、起壳等现象，使层与层之间抗剪切强度大为降低，从而降低了玻璃钢的力学性能。反之，含胶量过多，在施工过程中会出现胶液流淌现象。产生含胶量过低或过高的原因如下：
①施工时涂胶不当。当漏涂、少涂或上胶次数不够时，会造成含胶量过低；当涂刷胶液太厚时，则易出现含胶量过高的现象。
②胶液的稠度不适当。胶液太稠容易造成含胶量过高；胶液太稀则由于胶液中挥发溶剂的增多，在树脂固化后出现含胶量过低的现象。
解决办法：配制胶液时要准确控制胶液各项组分的加入量。在施工过程中，要随时注意胶液稠度变化的情况，及时调整。当树脂稠度太小时，则可采用多次上胶的办法，以确保玻璃钢衬里的含胶量。一般手糊法贴衬玻璃钢时，含胶量易控制在45%~50%左右。
（3）气泡  在玻璃钢施工和使用过程中最易出现的缺陷是气泡和脱层，它是影响玻璃钢质量的重要因素之一。气泡的产生，从施工角度来看大致有下列原因：
①胶液涂刷不均。有的地方漏涂或涂刷太薄。
②胶液太稠或太稀。稠时则不易渗透玻璃布而产生气泡；稀时则使玻璃钢含胶量太低，粘结不牢，重者造成分层，轻者产生气泡。
③上一层表面不平整，玻璃布铺贴不实而产生气泡。
解决方法：铺贴时玻璃布的底胶刷涂应均匀而薄；在满足施工要求的前提下，尽量减少稀释剂的用量；对于上一层表面不平整的缺陷如毛边、树脂积聚、鼓瘤等处应用木锉或手提砂轮、磨光机打平整，凹处应用腻子抹平后再进行下层玻璃布施工；玻璃布铺贴时基本平直即可，切勿拉的太紧或太松，气泡可用毛刷、刮板或热铁辊滚压，并应从中央向两侧慢慢赶净气泡；玻璃布经高温脱脂处理后，可大大减少气泡的产生。在铺贴中若发现产生气泡，用刷子难以排除时，可将气泡用小刀划破，并沾少量胶液于划破的气泡中将气泡压平。这在树脂尚未硬化时对于消除施工中的气泡是可靠的，并不影响玻璃钢的质量，处理工作量也小，对于施工速度并无多大影响。在树脂已经硬化后发现气泡时，消除气泡的办法是用小刀沿气泡边缘将气泡割开，将起壳的部分除去，并将四周及底层用木锉或砂布打毛，然后进行修补。小气泡用腻子抹平，大气泡可重新逐层铺贴玻璃布。对于间断贴法，一般由于能及时发现每一层气泡，最好先用腻子（选用2~5mm长的短切纤维作填料）将气泡割除部分填平，待其初步固化后再补贴一层稍大于割除部分的玻璃布。
（4）脱层  在玻璃钢衬里施工中经常发生玻璃钢与基体产生分离或玻璃钢衬布之间的分层现象，从而造成返工，制件报废。造成脱层的原因大致有以下几种。
①打底的涂料选择不当，或固化干燥不好，被玻璃钢胶液中的稀释剂溶解，造成玻璃钢衬层鼓起现象，导致脱层。
②打底涂料耐热性低于玻璃钢的耐热性，同时不能承受热处理和使用温度条件，造成脱层。
③打底的涂料采用的硬化剂对基体有腐蚀作用，导致底漆粘结不牢，造成脱层。
④玻璃钢施工时底层溶剂未挥发尽，造成鼓泡脱层。
⑤基层局部有水分，布贴好后，因水分蒸发，造成鼓泡脱层。
⑥玻璃钢施工完毕后，在常温放置时间太短就进行热处理或热处理时升温过快，局部温度过高，造成脱层。
⑦所设计的玻璃钢衬里结构与基体的热膨胀系数相差太大。
解决方法：施工时严格按照施工规范操作，在确保基层干燥、清洁的前提下进行施工，贴衬前应确保底层溶剂已挥发尽，进行热处理时严禁骤然升温和降温。由于玻璃钢与基体的热膨胀系数悬殊而造成的脱层，则需要从玻璃钢的配方、工艺设计和结构设计加以解决。
六、 玻璃钢隔离层的质量检查
1.外观检查 
所有部位用目测进行检查，并应符合下列规定。
①气泡  耐蚀层表面允许最大气泡直径应为5mm，每平方米直径不大于5mm的气泡少于3时，可不予修补，否则应将气泡划破或铲除进行修补，修补方法，用木工锉或砂布沿铲除泡的边缘锉成平整过渡并打毛，然后按着贴衬玻璃布步骤进行修补。
②裂纹  耐蚀层表面不得有深度0.5mm以上的裂纹，增强层表面不得有深度为2mm以上的裂纹。
③凹凸（或皱纹）  耐蚀层表面应光滑平整，增强层的凹凸部分应不大于厚度的20%。
④返白  耐蚀层不应有返白处，增强层返白区最大直径为50mm。
⑤其他  玻璃钢衬里层之间的粘结，衬里与基体的结合应牢固，无分层、脱层、纤维裸露、树脂结节、异物夹杂、色泽明显不匀等现象。
对于制品表面不允许存在的缺陷，应认真进行质量分析，及时修补。同一部位的修补次数不得超过两次。若发现有大面积气泡或分层时，应把缺陷全部铲除，露出基层，重新进行表面处理后开始贴衬施工。
2.固化度的检查 
首先进行固化度的外观检查，用手触摸玻璃钢衬层表面是否发粘，用棉花蘸丙酮擦玻璃钢表面，观察颜色，或用棉花球置于玻璃钢衬层表面上能否吹掉，如手有粘感，棉花变色或棉花球吹不掉，即认为玻璃钢衬里固化不合格。其次是进行树脂固化度的检查，根据需要可采用丙酮萃取法抽样检查玻璃钢中树脂不可溶物质含量（即树脂固化度），试样应不少于3个，树脂固化度应不低于85%。试样制作应同玻璃钢衬里施工相同条件下制取的试件。
3.巴氏硬度检查 
通过检查测试巴氏硬度来间接地换算出衬里的近似固化度，采用巴柯尔硬度计（HBa-1型，GYZJ934-1型），一般测得的巴氏硬度为40~50比较理想。
4.衬里微孔检查 
可采用电火花检测器进行抽样检查，对检查出的缺陷应进行修补。以石墨为填料的玻璃钢衬里不可用此法检查。
七、 玻璃钢衬里缺陷的修复
1.粘结不良引起脱壳 
产生的原因是施工时空气湿度大（相对湿度达90%以上），第一层玻璃布有潮气；胶液中溶剂用量多，使胶液太稀，贴布时刮板刮的太重，致使胶液量不足；贴布时拉的过紧，使其与底层玻璃布接触面积减少，降低了粘结力；基层面不干净；有砂粒、尘土影响粘结；树脂在固化过程中收缩率过大。
防止因粘结不良引起脱壳的方法如下：
①施工场地环境湿度大时，基层应烘干后再进行施工。当气候变化时，应注意防潮。
②贴第一层玻璃布时可用稀腻子作胶液，即胶液配方[m（树脂）：m（填料）=1：（1~1.2）]。这样不但增加涂层厚度，而且又能填平基层不平处。
③施工时布面拉平就可以，不要拉得太紧。
④铺贴玻璃布前，基层上的砂粒、尘土等有害污物要清除干净。
⑤在施工中，为了减少树脂收缩率，除了选择适宜的树脂以外，还可以采取树脂混用，改性树脂和加入填料的方法来减少收缩。
2.变形 
原因是由于玻璃钢弹性模量比一般结构钢低，使玻璃钢刚性不足，从而造成在使用中负荷较大时出现弯形。
防止弯形的方法主要是在施工中可采用局部加强的办法来防止变形。另外，还可以预先用金属或木结构制成骨架和夹层结构来提高刚性。
3.断裂 
由于玻璃钢没有屈服点，在使用受力过程中有分层现象，在超负荷时容易产生突然断裂。另外，由于玻璃钢的胶黏剂一般都是属于有机树脂。因此在长期使用时均会产生降解及老化，使玻璃钢强度降低，易产生断裂。
防止玻璃钢断裂应注重玻璃钢的整体性，尽可能制成整体，减少连接和机械加工；要注意玻璃纤维的连续性，尽量避免开孔或断裂；尽量采用和其他材料相结合使用的混合结构和夹层结构。在应力特别高的部位用增强材料局部增强；在玻璃钢制作时应严格注意胶黏剂、增强材料和防老剂的选择。
4.层裂 
玻璃钢制品是多层结构，层间剪切度较低，施工中层间树脂积聚，产生空隙，玻璃布未被胶液浸透，粘结力差，因此容易产生层裂现象。
防止层裂的方法是在使用时避免玻璃钢粘接层承受剪切力；加强施工质量检查，提高胶液与玻璃布的结合力。
5.分层 
原因主要是树脂含量过低，玻璃布太厚，不易被树脂胶液充分浸透。
防止玻璃钢分层的办法主要是适当控制含胶量，手糊成型时含胶量大于50%，模压成型含胶量不低于40%。另外，采用的玻璃布不宜太厚，一般不超过0.5mm，若分层应彻底铲除，重新进行铺层。
6.制品表面发粘 
主要原因和防止、修复办法如下：
①空气中湿度太大。由于水蒸气对聚酯、环氧均有延缓并阻碍固化的作用，甚至能造成表面永久发粘、制品长期固化不完全等缺陷。因此，要保证在相对湿度低于80%的情况下进行玻璃钢制品施工。
②聚酯树脂中石蜡加得太少或石蜡不符合要求导致空气中氧的阻聚作用。除加适量石蜡外，还可以用其他办法（如用玻璃纸或聚酯薄膜）将制品表面与空气隔绝。
③固化剂、促进剂用量不符合要求。施工前要根据小样试验确定的配方控制用量。
④对于聚酯树脂而言，苯乙烯挥发太多，造成树脂中单体不足，这一方面要求树脂胶凝前不能加热，另一方面环境温度不宜太高（通常以15~30℃为宜），且风量不宜太大。
⑤促进剂、固化剂的含量不准。配料要严格称量促进剂和固化剂，切忌根据经验估计加量。
7.制品流胶严重 
主要原因与防止办法如下：
①配料不均匀，造成胶凝，固化时间不一致。料液搅拌要均匀。
②固化剂、促进剂用量不够。
③树脂黏度太低。可以适当加入触变剂，聚酯树脂的触变剂一般用气相二氧化硅。
8.固化不完全
制品表面发软或强度低  主要原因和处理办法如下：
①配料时配方中固化剂用量过多或过少，增塑剂或活性稀释剂过多或搅拌不均匀。
②吸水严重或操作环境湿度太大。
对于上述原因造成的缺陷，都应采取适当的办法彻底清除，并重新贴衬，以达到质量要