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节煤助燃剂是一种高效助燃，节煤率高，减少黑烟排放，提高锅炉热效率，延长锅炉使用寿命的助燃节煤降污剂。节煤助燃剂操作简单实用，节能降耗效果非常显著，漏煤，炉渣含碳量均减少，尤其是在炉效相同的情况下，原煤消耗量大大减少，有极为显著的节能效果，烟尘浓度降低一级。
燃烧的产生和进行必须同时具备以下三个条件可燃物（还原剂），着火点和助燃剂（氧化剂）。
助燃剂很多，如氧气、氯酸钾、硝酸钾等。
水就是助燃剂，水是由H和O组成的，而氢和氧在其爆炸极限范围内混合本身就是极其易燃物质，而氧又是助燃的，在某些条件下水能分解成氢和氧，这样水在这种条件下就是助燃剂了。
工业级助燃剂：工业级助燃剂是为降低能源消耗、降低运营成本而研制的目的就是节能降耗。
助燃剂：外观为白色、粉红色粉末。也有颗粒状白色颗粒。
加入助燃剂后可提高燃煤产热量，降低燃煤量。对实行低碳有一定的贡献，也起到了美化环境的效应。[1]
原理
煤炭添加剂使用特殊乳化剂、分散剂、缓蚀剂与渗透剂，借助稀土元素增加催化剂活性，使传统的煤炭由表及里的燃烧方式改变为内外一起燃烧，提高了煤炭燃烧的燃尽程度，减少了炉内燃煤的化学不完全燃烧和机械不完全燃烧带走的热损失，催化剂借助介孔结构的复合载体强化活性完成加氢脱硫过程，降低了废气中烟尘和有害气体的排放量，从而达到节煤固硫等目的。在众多应用企业中，该节煤剂节煤率稳定在10%以上。
1.煤炭添加剂由特殊乳化剂、分散剂、缓蚀剂及渗透剂组成，经水稀释后，在渗透类组分的协助下，催化剂在煤炭中渗透分散，尤其是在煤核的大量空隙中分散，能保证催化剂更大程度上与煤炭内外表面接触，最大程度地发挥产品催化作用。
2.煤炭添加剂喷洒到燃煤数分钟后，所含的各种化学成分通过煤炭孔隙快速渗透、吸附到煤炭内部。当煤炭进入燃烧室后，添加剂所含各种化学成分起着催化活性载体的作用，降低了煤的起火点温度，强化了燃煤的氧化还原反应，催化助剂在不同温度段逐步释放出新生态活性氧，与煤中的可燃物结合，降低反应活化能，促进燃烧、改善工况和降低污染物排放。
3.煤炭添加剂采用介孔结构的复合载体与稀土元素增加活性，能够快速让大分子碳链发生裂解，同时利用煤中固有水分提供氢原子，完成加氢过程，产生较多低分子量或小分子量的碳氢化合物，使煤炭含氢量和高、低位热值均提高8%-10%。
4.由于火焰温度及高度的升高和燃烧区域的扩大, 增加了燃烧强度与密度,加大了热交换的传热面积，提高了热交换效率，从而提高了锅炉的出力和效率，以达到节煤的目的。
5.煤炭添加剂中含有固硫剂和表面活性剂，能吸收和固化燃烧过程中产生的二氧化硫，并大量吸附粉尘及其他有害物质，同时还清除了燃烧器内壁附着的烟尘积垢和胶状物，从而抑制了烟气排放浓度。
方法及措施
当添加本产品的煤进入燃烧层数小时后，火焰升高，颜色变浅，燃烧强度增大，炉温逐渐升高，产（蒸）汽量，锅炉出力逐渐增加；烧用添加浓缩液的煤3-5日炉温不再升高，达到第一次平衡。7-15天后炉膛与锅炉受热面的灰垢、胶状物开始逐步脱落，产气量、锅炉出力进一步提高，当锅炉内所有积垢全部脱落后，达到第二次平衡，此时节煤率方能达到最佳值。
优煤少烧、劣煤优烧。使用节能助燃剂，能使燃煤中的金属化合物和非金属氧化物及煤中含水的有害成分变为热能，燃烧炉温比不加助燃剂的燃烧炉温高出100—200℃，而且持续时间长，平均节煤15—30%。
不结焦。使用节能助燃剂时炉渣比不加助燃剂的少30%以上，同时能够对锅炉外壁受热管道的积垢以及焦状物进行清除。
环保。节能助燃剂能使硫在燃烧时产生惰性，不宜燃烧，并随渣排放，降低了二氧化硫的排放。同时，节能助燃剂还能减少碳排放量，起到环保作用。
降低燃点，起火快，火焰长。
1.种类：乳白色浓缩液，比重>1.14，分为1#、2#、3#三种类型。
2.适用范围：
1#：煤气发生炉；
2#：层状锅炉、链条炉、抛煤炉、往复炉、沸腾锻造炉、工业型煤、民用型煤、煤粉炉等；
3#：铁精粉球团矿。
3.用量：每吨煤用浓缩液4--4.8公斤，浓缩液与水的稀释比例为2-8倍。劣煤或含硫量较高的煤可多加一些。
4.使用方法：小型锅炉及没有皮带输送上煤的就地加入进行搅拌即可；要根据实际情况不能多加，也不能少加。
5.加助燃剂搅拌好的煤保质期为60天，在此期间不怕日晒雨淋。
6.注意事项：（1）科学配加助燃剂才能降低使用成本。（2）助燃剂一定要和煤炭混合均匀才能保证使用效果。
意义
(一)该技术基础理论研究扎实，试验研究工作充分，与国内外同类技术相比，有如下技术创新：
1.干煤粉水冷壁气化加水激冷工艺技术。充分发挥了干煤粉气化对煤种适应性强、气化效率高及激冷流程简洁、成熟可靠、投资省的优点。特别适合煤制合成气，生产合成氨、甲醇、制氢及一氧化碳等化工过程。
2.粉煤浓相充气输送技术通过特殊的充气设备，将粉煤与惰性气体掺混，使粉煤流态化，实现干煤粉的浓相连续输送。
3.多路煤粉进料、多层冷却结构的单烧嘴顶烧组合燃烧器。集高能电点火装置、燃料气(柴油)点火烧嘴、开工烧嘴、工艺烧嘴于一体的燃烧器，顶置安装，拆装维护方便，实现了气化炉内流场及温度场的合理组织、均匀挂渣。采用特殊设计的多层冷却结构及特殊耐温耐蚀材料，实现了长周期工作。
4.气化炉两相流盘管水冷壁。采用密闭式两相流盘管水冷壁炉膛结构，允许操作温度1250～1850℃，满足煤种适应性广的要求。水冷壁内水流量分布均匀，两相流换热，副产中压蒸汽，确保了水冷壁的冷却效果并有效回收热量。
5.炉膛测温结构。耐高温高压热电偶的特殊结构设计，实现炉膛温度的在线连续实时监测。在确保气化炉操作安全的同时，实现气化炉操作参数的实时调整。
6.气化炉炉膛火焰监测系统。通过特殊的耐高压高温的炉膛火焰监测系统，将气化炉炉膛的实时工作画面传送到中央控制室，实现气化炉点火、开工和生产过程的可视化监控。
7.气水分离结构。气化炉激冷室采用特殊气水分离结构，使得合成气与激冷水有效分离，保证了除尘效率和高负荷下气化炉液位的稳定。
8.气化炉渣口压差监测系统。实现渣口压差的实时监测，避免由于操作参数变化造成的渣口堵塞，保证了气化炉系统的长周期运行。
9.控制及安保软件系统。粉煤加压气化工艺控制及安保软件系统，操作简捷、可靠，实现整个装置的自动化操作及各种状态下的安全保护，提高了劳动效率，确保了生产安全。
(二)该技术已在工程中成功实现长周期稳定运行，开工率大于90%。装置操作弹性大(60～120%)，煤种可应用领域和范围宽。
(三)技术相关整套装置(设备、材料)的国产化率在99%以上。装置操作简便、维护方便，煤种适应性广、投资费用和运行成本低、开工率高、气化炉的故障率低。
(四)该装置综合能耗相对较低，“三废”排放达标，符合国家节能减排要求。
(五)该技术的成功开发，解决了我国能源化工领域对具有自主知识产权的洁净煤技术的迫切需求，为洁净、高效利用我国丰富的煤炭资源、淘汰落后工艺、节能减排提供了技术保证。