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成功钎焊指导—银焊片/银焊条/银焊丝/银焊粉/钎焊材料/钎焊料/银焊膏/铜铝焊接/铝焊条/药芯铝焊丝等
 
此指导的目的是为成功的钎焊提供一些基础讯息 。
钎焊是利用熔点比母材低的金属作为钎料，加热至 800F 以上，钎料熔化，焊件不熔化，把2 个或多个金属工件焊接在一起的过程。需要注意的是，不要把硬钎焊和熔点低于800F 的软钎焊相混淆。有些时候经常把银钎焊称为银锡焊，这是不对的。
要认证成为胜任的焊工，通常要花上四十小时在教室及现场培训学习上，因为需要把制冷系统中主要元件焊接到封闭的电路中，而且封闭的电路中由于含有制冷剂，每一个焊接头都必须保证不泄露。
以下信息主要针对以铜为母材的金属焊接，此程序也适用于铜 - 黄铜，铜- 钢，黄铜- 钢及钢- 钢的连接。
正确混合氧气和可燃气
含有过多可燃气的混合气；此类火焰显示出含有过多可燃气的痕迹，混合气中可燃气稍多于氧气，产生的还原焰加热并清洁被焊接金属工件表面以快速又较好地完成钎焊工作。
均衡配比的混合气；此类混合气含有同等份量的氧气和可燃气，产生的火焰仅能加热母材。
含有过多氧气的混合气；此类混合气含有过多的氧气，产生的火焰能氧化被焊接金属工件的表面并形成黑色的氧化物。
清洁
想达到满意的焊接，清洁是必不可少的。所有需要焊接的金属工件表面必须完全干净。工件表面必须用钢丝刷或砂纸进行清理，油污，油漆，铝都不能存在于工件表面上；否则，污物会阻止钎料流动，粘附于工件表面上阻止接头的形成。
工件的插入与间隙
外管壁与内管壁间隙应为 0.003-0.005 英寸。
内管应该插在与内管直径长度距离大小的接头处。
正确的加热
加予足够的热以使接头周围整个区域均匀受热并使钎料能够熔解。
不要加过热以使被焊接的金属工件熔化；要使用正确尺寸的焊炬，使用部分还原焰。
焊条的应用
以焊条作温度指示器用。当把焊条放在已加热的接头区域上开始熔化时，说明工件已足够热可以准备开始钎焊了。
要想到达更好的效果，用外焰预热焊条，热铜管（非整个火焰）会熔解焊条的。
毛细管作用
钎料借助毛细管作用与工件表面发生原子的相互扩散，熔解和化合作用而形成接头；只有在工件表面清洁，工件间隙适当以及接头区域达到足够热以能熔解钎料的情况下才可以发生毛细管作用。
优质钎焊的简单准则
工件表面不能有油污，污点，油漆及铝；
检查金属工件间隙及工件间插入是否适当；
使用适当的还原焰；
金属工件表面加热要适当，均匀。
铜 - 磷合金在铜钎焊时的优点—银焊片/银焊条/银焊丝/银焊粉/钎焊材料/钎焊料/银焊膏/铜铝焊接/铝焊条/药芯铝焊丝等
 
 铜 - 磷合金在钎焊铜的时候表现出的自熔特征仅是这类合金家族的优点之一。
 　　铜 - 磷钎料合金主要用来焊接铜金属，特别是制冷，空调铜管和电导体。尽管铜- 磷合金和银- 铜- 磷合金最初是在1914 年在美国取得专利权的，但是至到第二次世界大战后才得以广泛应用。在那个时期，新的制冷剂代替了氨并推动了铜在日益增长的空调市场（包括家居，办公室及其他工作场所）的大量使用；其实这要归功于Westinghouse 公司，因为在第二次世界大战后其对铜- 磷系统的研究工作使空调制冷业得到快速发展。
磷在铜 - 磷合金中的作用？
降低铜的熔解温度（温度抑制剂）
在液态下增加铜的流动性
和铜在一起的时候起到还原剂或是钎剂的作用
降低铜的延展性
磷在降低铜的熔解度上起到了很大的作用；铜转变为液态的熔解度根据磷的含量不同而不同。当加热至熔解度时钎料合金完全变为液态，而当合金冷却至此温度下则完全转为固态。磷在铜 - 磷合金中主要的副作用就是降低了铜的延展性。磷含量在8-8.5% 的时候，钎料合金在热及冷却的状态下都难以成型，尤其是是冷成型。磷在较高含量下获得的任何性能都会被其制造成本相抵消。
有说银可以提高铜 - 磷合金的延展性，这其实是一误解；银在这个合金里扮演着与磷相似的角色。银的加入降低了铜的熔解度但却也减弱了其延展性；不过幸运的是，银对铜的延展性的影响不管从比率上还是程度上都远小于磷，因此利用银具有降解温度的特性，可以选择与铜- 磷合金有相似熔解度的银- 铜- 磷钎料，但后者却含有较少的磷。实际上，含量较少的磷反而会使合金更具延展性，而非银的加入所造成的。
同样，铜 - 磷合金和银- 铜- 磷合金的流动性也遵循与延展性相似的特性。随着磷含量的增加，液态合金的流动性也相应得到了增加。流动的合金需要与之相配的毛细管作用空间以得到毛细吸引保持住其液体状态。随着银的加入，磷的用量可以减少，但合金熔化时其流动性较弱；因此磷含量较少的的高银钎料可以填充较大的工件间隙并生成较大的接头。根据美国焊接协会AWS 钎焊手册第二章，建议对于铜- 磷家族合金，在接头长度小于1.0 英寸时使用0.001-0.005 英寸的接头间隙，而对于接头长度大于1.0 英寸则选择0.007-0.015 英寸的接头间隙。
焊接铜与铜的时候，铜 - 磷合金呈现出的最大优点就是其自熔性；但在焊接黄铜，青铜以及其他一些特殊场合比如银，钨，钼的时候则需要借助钎剂。铜- 磷合金在连接铜与铜时所显现出的自熔性来自于磷元素所持有的对氧的吸引力。如果用氧气炬钎焊，磷会和氧气在空气及火焰中相混合。
磷在焊接中除了发生氧化反应，也与工件表面相混合。不管是发生混合作用还是氧化反应所造成的磷损失，都会导致剩余的液体在形成接头时发生性能改变。大多数情况下，变化表现为液态更粘稠了，熔解度也升高了。对于铜 - 磷钎料合金的应用，不管是丝状，条状或是预制，都必须注意减少任何磷元素氧化的可能性。磷含量任何微小的变化都会对液态金属的流动性能产生显著的影响。
近几年钎焊系统和技术发展迅速，运用现代的试验设备，使用者可以发现新的产品和技术来完善这个古老的冶金连接术的的特性，多功能性以及经济性。在过去的 100 年，包括氧乙炔炬，控制型环境炉炬焊和真空炉炬焊等许多钎焊产品和系统都得以发展。今天钎焊被广泛用于各个制造系统，包括空调制冷业，家用工具，汽车零部件，工具和机械，电子元件，船舶航空设施，农业灌溉以及商业机器。
钎焊程序
 　　有效的焊接就是用最低的成本加热正确的工件部位达到最优的钎焊温度，这不仅涵括加热方法还有合适的加热技术，以确保填充金属的最佳流动状态。本文将重点讨论感应钎焊的应用和技术。此类钎焊的独特性征使其快速在目前的金属装配上得到广泛应用。
感应方法
 　　感应钎焊与电阻钎焊相似，热是从电阻到电流产生出来的。 但是也有不同： 大部分钎剂可用于感应过程；因为热是电通过线圈而非母材产生的，后者部分可能对钎剂绝缘。
感应加热可以有选择的进行；允许使用者在较小的装配量或是不能对工件整体加热的情况下操作。
感应钎焊的温度通常在几秒钟就可以达到，实现了其高产性。
感应加热是利用磁场产生电阻来加热母材的。金属铁具有磁性并且电阻较高，加热起来比铜要快和容易许多。所有金属都可以进行感应钎焊。近年通过对复杂的锻造和冲压工序进行重新设计，使得可以进行成批生产工艺制造；这些新设计就是成本降低的主要因素。
感应加热在焊接中已经被证明是有价值的辅助。它允许快速局部加热，以最小的强度损失连接高强度的元件。准确的加热控制可有效地进行持续的焊接。感应加热对生产线的适应能力使得工件在装配上可进行有策略的布局，如有需要也可通过电子遥控进行加热和控制，比如脚踏开关控制。
过程
钎焊不仅仅是在接头间隙熔解填充金属，接头必须正确设计并达到要求的公差值，以使填充金属得以正常流动；必须完全清除母材上的氧化物以提供充足的湿润性，防止其表面再度氧化；必须选择合适的填充金属进行正常的熔解才能保证毛细管流动。感应钎焊的热是靠在交变磁场中产生感应电流的电阻热来实现的过程。比如说，工件的钎焊处位于循环加热的感应线圈产生的高频交变磁场中，由感应电流的产生电阻热对工件予以加热。每一焊接工作都需要高频电流和合适的感应线圈。
当实施操作时，感应器控制整个循环加热系统，钎焊变为一个按钮式焊接工序。往往只需要几秒钟的加热，要焊接的工件就迅速连接在一起，因此感应钎焊适应于大批量生产制造，但也因为其加热特性对于某些特殊的场合也是适用的。钎料合金在高温下熔解产生高强度接头。可以用感应钎焊进行连接的金属包括碳及合金钢，不锈钢，铸铁，铜及铜合金，镍及镍合金还有含一定量铝的合金。
大部分钎料的形式为丝，带和粉状，另外有延展性的预制合金也可以以垫圈和环存在。为了控制钎料的使用量，预制合金允许预先装配，这样可以节约合金并产生统一的接头。一个好的预制合金应该和工件彻底接触以保证熔解顺利进行并达到合适的温度。
线圈设计的重要性
设计线圈的时候必须考虑与工件的金属性能相适应，并遵循被焊接部位的几何性。通过感应加热来钎焊时，要特别考虑到加热的方式，预置钎料合金的方法，相配合工件的公差，热传导性以及工件的膨胀性。在母材的接头附近测试抗张强度往往是失败的，因此在选择母材的时候，不仅要考虑其重量，热 / 电传导性，抗腐蚀性和其他性能，还有考虑其抗张强度。
接头的几何形状在强度和经济上也担当着重要角色。所有的因素都是平等的，较大的焊接表面比较小的表面产生的切变强度要大，但其所需要的母材及填充金属也较多。工程师的目标就是尽可能的以最小的焊接表面达到强度的要求。至于加热方式，线圈的设计也都是同等重要的，要保证接头在达到均匀的温度时其附近所有区域都高于熔解温度。同时也要求接头区域首先达到焊接温度以避免钎料流到较高温度区而热量散失。
理想的接头间隙为 0.002-0.005 英寸，很多情况下0.006 或是0.008 也是可以接受的。接头间隙应该尽可能避免低于0.001 英寸或是高于0.008 英寸，不仅仅因为这样会导致弱的接头强度，也因为其制造成本较高。当要钎焊相似材料的工件确定其接头间隙时，工件的热膨胀因素必须考虑进去并且要留够充足的空间，这样在焊接温度下钎料才能得以填充接头间隙。
总的来说，在设计钎焊时母材以及焊料本身的强度都要同时考虑到。要达到最大的强度，钎焊接头应该设计为较大的剪切面而非搭接面。最后，建议在预置钎料的情况下对接头进行简单的检查。
影响金刚石圆锯片效率和寿命的因素有锯切工艺参数和金刚石的粒度、浓度、结合剂硬度等。据切能数有锯片线速、锯切浓度和进刀速度。   
　　一、锯切参数   
　　（1）锯片线速度：在实际工作中，金刚石圆锯片的线速度受到设备条件、锯片质量和被锯切石才性质的限制。从最佳锯片使用寿命与锯切效率来说，应根据不同石材的性质选择锯片的线速度。锯切花岗石时，锯片线速度可在25m～35m/s范围内选定。对于石英含量高而难于锯切的花岗石，锯片线速度取下限值为宜。在生产花岗石面砖时，使用的金刚石圆锯片直径较小，线速度可以达到35m/s。   
　　（2）锯切深度：锯切深度是涉及金刚石磨耗、有效锯切、锯片受力情况和被锯切石材性质的重要参数。一般来讲，当金刚石圆锯片的线速度较高时，应选取小的切消深度，从目前技术来说，锯切金刚石的深度可在1mm～10mm之间选择。通常用大直径锯片锯切花岗石荒料时，锯切深度可控制在1mm～2mm之间，与此同时应降低进刀速度。当金刚石圆锯片的线速度较大时，应选取大的切削深度。但当在锯机性能和刀具强度许可范围内，应尽量取较大的切削浓度进行切削，以提高切削效率。当对加工表面有要求时，则应采用小深度切削。   
　　（3）进刀速度：进刀速度即被锯切石材的进给速度。它的大小影响锯切率、锯片受力以及锯切区的散热情况。它的取值应根据被锯切石材的性质来选定。一般来讲，锯切较软的石材，如大理石，可适当提高进刀速度，若进刀速度过低，更有利于提高锯切率。锯切细粒结构的、比较均质的花岗石，可适当提高进刀速度，若进刀速度过低，金刚石刃容易被磨平。但锯切粗粒结构而软硬不均的花岗石时，应降低进刀速度，否则会引起锯片振动导致金刚石碎裂而降低锯切率。锯切花岗石的进刀速度一般在9m～12m/min范围内选定。   
二、其他影响因素   
　　（1）金刚石粒度：常用的金刚石粒度在30/35～60/80范围内。岩石愈坚硬，宜选取用较细的粒度。因为在同等压力条件下，金刚石愈细愈锋利，有利于切入坚硬的岩石。另外，一般大直径的锯片要求锯切效率高，宜选取用较粗的粒度，如30/40，40/50；小直径的锯片锯切的效率低，要求岩石锯切截面光滑，宜选用较细的粒度，如50/60，60/80。   
　　（2）刀头浓度：所谓金刚石浓度，是指金刚石在工作层胎体中分布的密度（即单位面积内所含金刚石的重量）。“规范”规定，每立方厘米工作胎体中含4.4克拉的金刚石时，其浓度为100%，含3.3克拉的金刚石时，其浓度为75%。体积浓度表示结块中金刚石所占体积的多少，并规定，当金刚石的体积占总体积的1/4时的浓度为100%。增大金刚石浓度可望延长锯片的寿命，因为增加浓度即减小了每粒金刚石所受的平均切削力。但增加深度必然增加锯片的成本，因而存在一个最经济的浓度，且该浓度随铖切率增大而增大。   
　　（3）刀头结合剂的硬度：一般来说，结合剂的硬度越高，其抗磨损能力越强。因而，当锯切研磨性大的岩石时，结合剂硬度宜高；当锯切材质软的岩石时，结合剂硬度宜低；当锯切研磨性大且硬的岩石时，结合剂硬度宜适中。   
　　（4）力效应、温度效应及磨破损：金刚石圆锯片在切割石材的过程中，会受到离心力、锯切力、锯切热等交变载荷的作用。  
　　由于力效应和温度效应而引起金刚石圆锯片的磨破捐损。   
　　力效应：在锯切过程中，锯片要受到轴向力和切向力的作用。由于在圆周方向和径向存在力的作用，使得锯片在轴向呈波浪状，在径向呈碟状。这两种变形都会造成岩石切面不平直、石材浪费多、锯切时噪音大、振动加剧，造成金刚石结块早期破损、锯片寿命降低。   
　　 温度效应：传统理论认为：温度对锯片过程的影响主要表现在两个方面：一是导致结块中的金刚石石墨化；二是造成金刚石与胎体的热奕力而导致金刚石颗粒过早脱落。新研究表明：切割过程中产生的热量主要传入结块。弧区温度不高，一般在40～120℃之间。而磨粒磨削点温度却较高，一般在250～700℃之间。而冷却液只降低弧区的平均温度，对磨粒温度却影响较小。这样的温度不致使石墨炭化，却会使磨粒与工件之间摩擦性能发生变化，并使金刚石与添加剂之间发生热应力，而导致金刚石失效机理发生根本性弯化。研究表明，温度效应是使锯片破损的最大影响因素。   
　　磨破损：由于力效应和温度较应，锯片经过一段时间的使用往往会产生磨破损。磨破损的形式主要有以下几种：磨料磨损、局部破碎、大面积破碎、脱落、结合剂沿锯切速度方向的机械擦伤。磨料磨损：金刚石颗粒与式件不断摩擦，棱边钝化成平面，失去切削性能，增大摩擦。锯切热会使金刚石颗粒表面出现石墨化薄层，硬度大大降低，加剧磨损：金刚石颗粒表面承受交变的热应力，同时还承受交变的切削应力，就会出现疲劳裂纹而局部破碎，显露出锐利的新棱边，是较为理想的磨损形态；大面积破碎：金刚石颗粒在切入切出时承受冲击载荷，比较突出的颗粒和晶粒过早消耗掉；脱落：交变的切削力使金刚石颗粒在结合剂中不断的被晃动而产生松动。同时，锯切过程中的结合剂本身的磨损和锯切热使结合剂软化。这就使结合剂的把持力下降，当颗粒上的切削力大于把持力时，金刚石颗粒就会脱落。无论哪一种磨损都与金刚石颗粒所承受的载荷和温度密切相关。而这两者都取决于铖切工艺和冷却润滑条件。
答案补充
　　影响刀具寿命的因素有：切削三要素、冷却条件、刀具本身质量（材质、镀层、角度）、零件材料。这些因素需综合考虑。
　对刀具进行涂层是机械加工行业前进道路上的一大变革，它是在刀具韧性较高的基体上涂覆一层、二层乃至多层具有高硬度、高耐磨性、耐高温材料的薄层（如TiN、TiC等），使刀具具有全面、良好的综合性能。未涂层高速钢的硬度仅为62~68HRC（760~960HV），硬质合金的硬度仅为89~93.5HRA（1300~1850HV）；而涂层后的表面硬度可达2000~3000HV以上。在工业生产中，使用涂层刀具可以提高加工效率、加工精度、延长寿命、降低成本。
　　近30余年来，刀具涂层技术迅速发展，涂层刀具得到了广泛应用。现在，涂层高速钢刀具和涂层硬质合金刀具已占全部刀具使用总量的50%以上。在西欧，由于资源匮乏和机械加工的高效化，以及数控技术进步及难加工材料增多，涂层刀具正以惊人的发展速度被动式向前挺进。西方工业发达国家使用的涂层刀具占可转位刀片的比例已由1978年的26%上升到2005年的90%，新型的数控机床所用的刀具中80%左右是涂层刀具。
　　涂层刀具有以下优点：
　　■ 由于表面涂层材料具有很高的硬度和耐磨性，且耐高温。故与未涂层的刀具相比，涂层刀具允许采用较高的切削速度，从而提高了切削加工效率；或能在相同的切削速度下，提高刀具寿命。
　　■ 由于涂层材料与被加工材料之间的摩擦系数较小，故涂层刀具的切削力小于未涂层的刀具。
　　■ 用涂层刀具加工，零件的已加工表面质量较好。
　　■ 由于涂层刀具的综合性能良好，故涂层硬质合金刀片有较好的通用性，一种涂层硬质合金牌号的刀片具有较宽的使用范围。
　　中国的刀具涂层技术与工业发达国家相比尚有很大差距，涂层刀具的数量也差得很远，大致只占全部刀具的20%。其中数控机床和加工中心上使用得居多，在普通的非数控机床上则相当少，主要是受到认识问题和价格等因素的影响。因此，在中国，刀具涂层技术的发展和应用都有很多潜在的提升空间。