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以先进、稳定的技术为客户带来最安全、快速、洁净的产品冷却方案

答案就是以最贴近客户的实际需求研发的环 速 真 空 快 速 冷 却 机!

冷却技术的传统与发展

目前工业化熟食品生产的“冷却”工艺环节，大多采用的方式为：1、自然风冷却（摊凉式）；2、强制风冷却；3、静态水冷却；4、流态水冷却。

上述前两种风冷却方式的问题在于冷却时间长；冷却后，食品表面温度与其内部温差大，空气中细菌及尘埃极易附着于食品表面等卫生问题。后两种水冷方式冷却速度虽然相对较快，但同样存在食品表面温度与内部温度差值大的问题，且流态速冷(冻)装置投资大，并且存在化霜等问题。因此，终究未被广大食品生产企业所采用。

真空快速冷却机解决熟食品冷却到30℃- 60℃时易滋生腐败细菌问题

在食品生产过程中，熟食品在30℃- 60℃放置的时间越长，其生物发酵和细菌繁殖速度就越快，这样将导致食品的变质和腐烂加速，缩短了食品的的保质期(货架期)。真空冷却技术是目前熟食品行业较为先进的快速冷却技术，可以有效解决上述问题。

生产方式的改进加速了生产流程

产品从100℃冷却到常温仅需10~15分钟，冷却到0℃以下需25~28分钟左右。

真空快速冷却机对比传统冷却方式来说，可以说是一个技术上的革新。

于此，真空快速冷却机的出现大大加快了工厂的生产流程，使产品产量从此上了一个新的台阶。

因冷却时间短而带来的各种好处

1:避免产品在高温中产生各种生物化学反应而带来的产品变质问题；

2:避免了产品在30℃~60℃的最佳细菌繁殖期，为产品长期保鲜从根本上保障了其生理条件，延长了产品的保质期;

3:因没有细菌繁殖，所以无需添加防腐剂，从而使产品成为真正的“绿色食品”；

4:产品的物理性质在短暂的冷却过程中不会发生任何改变，保证了消费者食用产品时的口感。

冷却温度均匀口感统一避免细菌繁殖

产品冷却温度取决于真空快速冷却机箱内真空度，而真空冷却箱内真空度（压力值）处处相等，所以产品温度内外均匀，保证产品口感统一，并且避免细菌繁殖。

一机多用随意调节温度

真空快速冷却机箱内的真空度（压力值）决定冷却的温度。

由此，可根据不同产品和不同的状态快速调节所需的冷却温度。

提高熟食制品口味

基于真空浸渍的原理，可以使得产品外部因失水而浓缩的汤汁（调料、调味品）均匀进入到产品内部中去，从而提高了产品的口(风)味。

设备运行费用低节省能源

以ZKL-100型真空快速冷却机为例，机组功率为7.35W，选择快速冷却方式，每批冷却装置量为100KG，每小时可至少冷却6次，即每小时可冷却600KG，仅用掉了7.35Kw电费。

真空冷却环境无细菌污染

产品的冷却过程始终处在密封真空的状态下，出成品清洁卫生，没有细菌污染。

清洁方便无需保养

1：蒸汽和热交换机的最新组合，加大了真空装置自身的清洁能力。

2：通过冷却塔，可以不断进行水循环，无需保养。

真空快速冷却机功能实现原理

在一个标准大气压下，水的沸点是100℃，蒸发热是2256.69KJ/Kg；而当压力降低到613Pa时，水的沸点是0℃，蒸发热为2499.52KJ/Kg，随着压力的降低，水的沸点温度也降低，蒸发单位质量水所消耗的热量反而有所增加。

真空冷却技术的原理是将被冷却的蔬果、熟食品等产品放置在真空冷却室内，通过真空泵抽取空气以营造成一个低压环境，使产品内部的水分得以蒸发；由于蒸发过程伴随着吸热，导致被蒸发物本身的温度降低。

该过程分为两个阶段：首先是真空室内的压力降低到产品初始温度对应的额饱和压力，在饱和压力下闪点出现，此阶段蒸发速度较慢，冷却效果不明显，随后压力继续降低，蒸发开始进行；其次，随着蒸发过程的进行，被蒸发物体的温度开始降低，直至预先设定的温度。

应用范围：

1:食品运输10~15℃的冷冻链

设备可根据客户需求调整降温温度，从常温到0℃，满足各阶段物流冷链的温度要求。

2:冷冻产品的预冷

对需要冷冻保存或运输的产品，本设备可以在很短的时间内完成预冷，大大缩短冷库冷冻所需的时间与能源。

3:生产流程中的快速冷却

在冷冻食品生产流程中，真空快速冷却机可对蒸煮后的制成品进行快速降温，直接进入下一生产流程。

真空冷却箱体

主要工作箱体，分为三层。第一层为外壳，第二层为保温层，第三层为冷却仓室；在工作状态时为真空环境，内部压力值处处相等。

电控部分：

全部采用进口电器元件，以高效的性能、完备的功能、严谨的制作工艺和质量控制，切实保证了设备的用电安全性和连续性，为设备稳定运行提供了保障。

换热设备：

为本公司自行开发研制，在工作过程中通过冷热水流的交换带走热量。

真空装置：

水环式真空泵，采用先进真空泵，能耗小、噪音低。在工作过程中，负责抽出工作箱体内的空气，制造一个稳定的真空环境。

外围冷却塔：

换热装置中的热水进入冷却塔，经过冷却塔的循环冷却，成为冷水再次转回换热装置，完成循环。

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