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我们在借鉴国外橡胶制品企业的生产工艺基础上，将原料库存管理、配方管理、配料称量融为一体，采用条形码识别、机电、计算机接口等技术自主开发完成配料称 量与库存管理系统，防止配料中出现异物品，确保称量精度，使每批配料都有记录可追溯，并在原料出库时遵循先进先出原则，有效解决了在配料工序操作上的人为因素影响。系统已通过多家著名汽车制造商的审核并在其配套企业中使用。

1、原料先进先出控制。
使用条形码系统对原料进行库存管理，可以大大提高工作效率，减少错误的发生。原料出库时遵循先进先出原则，配料称量成功后系统自动登记原料出库

2、配方登录管理。
将每种配方都登录到计算机中，配料称量前只需调取配方编号即可，并可根据需要设定一周内的生产计划，以便跟踪配料的完成情况

3、防止异物品。
通过指示灯提示操作工人原料所在仓位，并在称量前使用扫描枪检测原料是否正确、是否遵循先进先出的原则、是否过质保期，当出现上述错误时亮红色警报灯，并且不能进行下步操作。

4、确保称量精度。
采用两种或多种规格的电子秤，可以获得不同的分辨精度，分别用来称量主原料和辅助药品。称量过程中，只有在公差范围内才能对下个原料进行称量。

5、配料记录可追溯性。
每个配方配料成功后，系统保存详细的配料记录，包括：每种原料的批号、实际称量值、公差、配料时间、配料人等。并可选择打印配料标识卡。

6、操作简便。即使对于无专业技能人员，也能按屏幕上出现的信息进行操作，从而获得准确的称重和操作效率。